如今，使用粉末材料的注塑成型技術(shù)主要用于制造工業(yè)用復(fù)雜組件。 粉末注塑成型是除了其它成型工藝(精密鑄造和軸向或均衡壓制)外的另一種可供選擇的工藝。

　　近年來，用陶瓷或金屬粉末來制造注塑成型零件的應(yīng)用領(lǐng)域主要包括汽車工業(yè)、刀具工業(yè)、磁體生產(chǎn)、紡織工業(yè)、鐘表工業(yè)、家居用品、精密工程、醫(yī)療和牙科技術(shù)以及陶瓷工業(yè)。

　　粉末注塑成型技術(shù)使組件的批量生產(chǎn)成為可能，因為采用機械加工或壓制技術(shù)進行批量生產(chǎn)已經(jīng)不再是一種經(jīng)濟有效的方式。注塑成型技術(shù)使組件的設(shè)計和制造過程具有幾乎無限的自由度。

　　粉末注塑成型制造過程包括成型零件的初始注塑成型、脫脂和燒結(jié)。 組件公差由以下重要因素確定：

　　● 粘合劑含量

　　● 粉末特性

　　● 混合過程

　　● 注塑成型參數(shù)

　　● 重力變形

　　● 在燒結(jié)托盤上的滑動性能

　　可用材料范圍廣泛

　　原則上，所有細顆粒、可燒結(jié)的粉末都可以和相應(yīng)的粘合劑混合并在注塑機上加工。包括氧化陶瓷、金屬、碳化物及氮化物。

　　由于混合和注塑設(shè)備在處理粉末材料的過程中會受到較強磨損，因此建議選擇粒度盡可能小的粉末。 較細的粉末可降低表面粗糙度，從而在加工過程中降低磨損并提高生坯強度。

　　粘合劑使粉末可用來注塑

　　對粘合劑最重要的要求是：脫脂過程中的尺寸穩(wěn)定性、良好的保存特性、不與粉末材料發(fā)生反應(yīng)、很高的零件強度、良好的脫模特性、熱穩(wěn)定性和在脫脂過程中易于去除并可完全去除。

　　粘合劑與粉末顆粒之間的粘附力還應(yīng)盡可能高，以便在注塑過程中增高壓力不會使兩個組份分離，而導(dǎo)致填充的零件不均勻。 為了獲得良好的注塑成型特性并以低收縮率獲得均勻的燒結(jié)質(zhì)量，建議采用球形粉末。

　　具有******配比的粘合劑與粉末

　　在混合過程中，粘合劑和粉末混合成一種勻質(zhì)的混合物，即原料。 市場上有出售金屬粉末和陶瓷粉末的原料供貨商。 他們供應(yīng)的材料品種繁多，并不斷推出新品。

　　因此，MIM(金屬注塑成型)或 CIM(陶瓷注塑成型)所需的原料都是現(xiàn)成的，可立即用于注塑，而不再需要內(nèi)部制作。如果可用材料的性能不能充分滿足所需的用途，專業(yè)化的材料供貨商可以開發(fā)并生產(chǎn)客戶需要的特定原料。

　　注塑成型過程中的加工步驟

　　用原料(粉末/粘合劑的混合物)制造成型零件的過程與塑料的注塑成型過程相似。

　　▲ 預(yù)塑

　　在塑化單元中，原料的粘合劑部分會在溫度的作用下熔化。

　　▲ 注塑

　　塑料混合物在高壓下被注塑到固定在鎖模裝置中的模具中。 模具保持閉合，同時成型零件硬化。

　　▲ 開模

　　在零件冷卻后，噴嘴會通過注塑裝置的移動從模具位置移開。 鎖模裝置打開，注塑成型機的頂針系統(tǒng)會自動頂出成型零件。

　　▲ 零件脫模

　　使用機械手系統(tǒng)從模具中脫出易碎的零件而不造成損壞。 在粉末材料的注塑成型時，推薦使用此工藝來保護綠件免受震動或沖擊，從而避免損害成型零件的質(zhì)量。

　　及時適量生產(chǎn)

　　材料和模具的更換可以在不到 20 分鐘之內(nèi)完成，這使它適用于精益生產(chǎn)(Just-In-Time Production)。 由于具有各種自動化選配件，因此可在無需操作者太多參與的情況下，對由金屬或陶瓷粉末制造的組件實現(xiàn)批量生產(chǎn)。