片劑表面出現(xiàn)花斑或色差的產(chǎn)生的原因及解決辦法為：
　　1、中藥浸膏制成的顆粒過硬；有色顆粒松緊不勻；或潤滑劑未經(jīng)過篩混勻等，均易造成花斑，相應(yīng)解決辦法為所加輔料充分混合均勻，或返工處理。
　　2、揮發(fā)油滲吸分散不均勻出現(xiàn)油斑，宜增加悶吸時間，醫(yī)學教育`網(wǎng)搜集整理或改進加入方法。
　　3、上沖油垢過多落入顆粒產(chǎn)生油點，沖頭與模圈磨損產(chǎn)生金屬屑混入顆粒造成斑點；可在上沖頭裝一橡皮圈防止油垢滴入顆粒，并經(jīng)常擦拭機械，或調(diào)整機械避免摩擦。
      4、黏合劑用量過多、顆粒過于堅硬、含糖類品種中糖粉熔化或有色片劑的顆粒因著色不勻、干濕不勻、松緊不勻或潤滑劑未充分混勻，均可造成印斑。可改進制粒工藝使顆粒較松，有色片劑可采用適當方法，使著色均勻后制粒，制得的顆粒粗細均勻，松緊適宜，潤滑劑應(yīng)按要求先過細篩，然后與顆粒充分混勻。
      5、復方片劑中原輔料深淺不一，若原輔料未經(jīng)磨細或充分混勻易產(chǎn)生花斑，制粒前應(yīng)先將原料磨細，顆粒應(yīng)混勻才能壓片，若壓片時發(fā)現(xiàn)花斑應(yīng)返工處理。 
      6、因壓片時油污由上沖落入顆粒中產(chǎn)生油斑，需清除油污，并在上沖套上橡皮圏防止油污落入。
      7、壓過有色品種清場不徹底而被污染。
                             
壓片片劑出現(xiàn)松片的原因及解決辦法有以下幾點：
    1、壓力不夠。解決方法：增加壓力。然而，對于一些特殊用途的大片要求壓力較大，其壓力要求達到壓片機壓力上限或者超出壓力上限的，需要定制大壓力的相應(yīng)規(guī)格的 壓片機 。  
    2、受壓時間太少、轉(zhuǎn)速快。相應(yīng)延長受壓時間、增加預壓、減低轉(zhuǎn)速。 
    3、多沖壓片機上沖長短不齊。解決方法：調(diào)整沖頭。 
    4、活絡(luò)沖沖頭發(fā)生松動。進行緊固。 
    5、藥物粉碎細度不夠、纖維性或富有彈性藥物或油類成分含量較多而混合不均勻?？蓪⑺幬锓鬯檫^100目篩、選用黏性較強的黏合劑、適當增加壓片機的壓力、增加油類藥物吸收劑充分混勻等方法加以克服。 
    6、黏合劑或潤濕劑用量不足或選擇不當，使顆粒質(zhì)地疏松或顆粒粗細分布不勻，粗粒與細粒分層?？蛇x用適當黏合劑或增加用量、改進制粒工藝、多攪拌軟材、混均顆粒等方法加以克服。 
    7、顆粒含水量太少，過分干燥的顆粒具有較大的彈性、含有結(jié)晶水的藥物在顆粒干燥過程中失去較多的結(jié)晶水，使顆粒松脆，容易松裂片。故在制粒時，按不同品種應(yīng)控制顆粒的含水量。如制成的顆粒太干時，可噴入適量稀乙醇（50%—60%），混勻后壓片。 
    8、藥物本身的性質(zhì)。密度大壓出的片劑雖有一定的硬度，但經(jīng)不起碰撞和震搖。如次硝酸鉍片、蘇打片等往往易產(chǎn)生松片現(xiàn)象；密度小，流動性差，可壓性差，重新制粒。 
    9、顆粒的流動性差，填入中模孔的顆粒不均勻。 
    10、有較大塊或顆粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影響填充量。 
    11、加料斗中顆粒時多時少。應(yīng)勤加顆粒使料斗內(nèi)保持一定的存量。
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